A John Deere innovációkban a dolgozók is részt vesznek
2020. június 29.A GÉPKÖZVETÍTŐ új- és használt John Deere gépekkel foglalkozik, így érdemes kiemelt figyelmet szentelnünk erre a gyártóra. Az amerikai vállalat világszerte 75000 embernek ad munkát, akik nem csak a mezőgazdaság fejlesztését tűzték ki maguk elé, hanem az építőiparban, erdőgazdaságban és más iparágakban is jelen vannak.
Az innovációk azonban nem csak az ügyfelek érdekeit szolgálják, hanem gyakran a dolgozók munkakörülményeinek javítását is teljesítik. Ráadásul a vállalat alkalmazottai is részt vesznek ebben, és önálló ötletekkel állnak elő.
Nehezebb munkakörülmények a koronavírus miatt
A koronavírus terjedése miatt számos gyárban és ipari létesítményben vezettek be óvintézkedéseket, melyek még ma is fennállnak. A John Deere üzemeiben is változások történtek, például rendszeresítették a maszkokat és a védőszemüvegeket. Az ezek rögzítésére szolgáló pántok azonban már pár perc után irritálni kezdték a fület, és egy 8 órás műszak során komolyan próbára tették a dolgozók türelmét.
2020. márciusában azonban bombaként robbant egy hír, mely szerint a 12 éves Boy Scout Kanadában talált egy megoldást a fenti problémára, a saját otthoni 3D-s nyomtatója segítségével. Az általa kitalált módszer elvezette és elosztotta a fülpántok okozta nyomást a fej hátoldalára, így az eszközök viselése egyáltalán nem jelentett már problémát.
Az ötletet felkapta az internet, és a John Deere-nél Spencer Marsh gyártásmérnököt többen is megkeresték egy ilyen innováció kifejlesztésére. Átérezte a dolog fontosságát, mivel jelenleg is hozzá tartozik a John Deere egyik luosiana-i gyárának 3D-s elemeinek előállítása, és tisztában van azzal, hogy a munkafeltételek a maszkok nélkül is nehezek. Ennek megfelelően állt neki a termékfejlesztésnek.
Ahelyett, hogy csak az interneten található infókat másolta volna, a John Deere termékfejlesztési eljárásait használta fel. Munkatársaival elhagyta a sallangokat, hozzáigazította az ötletet az ipari körülményekhez, és a vállalat saját 3D-s nyomtatási eljárásait vette igénybe. Végül egy kisebb, kényelmesebb eszközt tudott megalkotni, ráadásul 30%-kal kevesebb idő alatt készültek el ezek a védőeszközök.
Hogy minél kényelmesebb legyen viselni, az „ear saver” nevet kapó innovációjuk alapanyaga PLA, egy bioműanyag, ami többek között kukoricából, cukornádból és cukorrépából készül. Az már csak véletlen egybeesés, hogy Spencer pont abban a gyárban dolgozik felelős pozícióban, ahol a John Deere CH570 cukornád kombájnok készülnek, és a környező területeken szinte mindenhol cukornádat ültetnek a gazdák.
Az elkészült prototípust a lelkes John Deere alkalmazottak 3D-s nyomtatóval rendelkező csoportja kezdte el gyártani, de az otthoni gépek óránként csupán néhány darabot tudtak előállítani. Az egyik eszköz eljutott a cég egyik menedzseréhez, aki kölcsön adta nővérként dolgozó testvérének, a helyi ápolók pedig rajongtak érte. Egy változtatást javasoltak, a fej mögött vezető pántra kértek egy lyukat, ahol átvezethetik a kontyba kötött hajukat.
Mivel még a John Deere ipari nyomtatóival is csak óránként 10 darab ear saver állítható elő, ezért Spencer Marsh bevonta az otthoni 3D-s nyomtatóval rendelkező Deere alkalmazottakat, és együtt dolgoznak az előállításon. Korábban már elkészült 500 védőeszköz a gyár dolgozóinak, illetve újabb 500 a környék egészségügyi dolgozóknak, akik sokszor telefonon mondtak köszönetet értük. A termelésbe beszállt a vállalat üzeme is, hogy újabb 3500 ear savert osszanak szét.